Мы обрабатываем практически все виды металлов и сплавов: конструкционные, нержавеющие и инструментальные стали, алюминий, дюралюминий, латунь, бронзу, медь и титан. Также мы работаем с инженерными пластиками (капролон, фторопласт, полиацеталь). Для каждого типа материала мы подбираем индивидуальный режущий инструмент и специфический режим охлаждения, чтобы гарантировать идеальный результат.

Мы одинаково внимательно относимся как к крупносерийному производству, так и к мелкосерийным заказам. Вы можете заказать у нас изготовление единичного прототипа для тестирования гипотезы или обкатки узла, прежде чем запускать в работу масштабную партию деталей.

Наши современные многоосевые обрабатывающие центры с ЧПУ позволяют добиваться микронной точности. Мы строго выдерживаем все допуски, посадки и требования к шероховатости поверхности, указанные в вашей конструкторской документации. Деталь будет на 100% соответствовать 3D-модели или чертежу.

Мы предлагаем изготовление деталей «под ключ». Помимо токарно-фрезерной обработки, по вашему техническому заданию мы можем организовать термическую обработку (закалку, цементацию), а также нанесение защитных гальванических покрытий, шлифовку и полировку готовых изделий.

Обычно оценка занимает от нескольких часов до одного рабочего дня, в зависимости от сложности изделия. Для точного расчета стоимости и сроков производства нам потребуется от вас чертеж, эскиз с размерами или 3D-модель, а также информация о требуемом типе материала и тираже.

Черные и цветные металлы
Алюминий: Легкий и пластичный материал, стружка с которого сходит легко. Однако он обладает высокой адгезией: частицы алюминия под давлением буквально привариваются к передней грани резца (наростообразование). Это царапает вытачиваемую деталь. Проблема решается использованием специальных резцов с полированными гранями, острыми углами заточки и обильным поливом охлаждающей эмульсией под давлением.
Латунь и бронза: Свинцовистая латунь в процессе точения дает идеальную мелкую стружку надлома (крошится), не запутываясь вокруг патрона. Это эталонный материал для высокоскоростной автоматической обработки. Бронза же (особенно алюминиевая) содержит твердые включения интерметаллидов. Она работает как абразив, быстро стирая режущие кромки, что требует применения износостойких твердосплавных пластин.
Углеродистые стали: Классические конструкционные материалы. Основная технологическая задача при их обработке — правильный подбор скорости резания для выхода из температурной зоны наростообразования. Точный расчет позволяет получать гладкие поверхности валов, готовые к установке сальников без дополнительной полировки.
Труднообрабатываемые сплавы
Нержавеющая сталь (аустенитный класс): Отличается высокой вязкостью и уникальным физическим свойством — склонностью к деформационному упрочнению (наклепу). При контакте с резцом верхний микрослой нержавеющей стали под давлением меняет структуру и становится в несколько раз тверже основной массы металла. Если резец движется слишком медленно и пытается снять тонкий слой стружки, он просто скользит по этой упрочненной «броне», мгновенно тупится и сгорает. Технология требует работы острым инструментом на строго выверенной глубине резания (с перекрытием наклепанного слоя).
Титан и его сплавы: Ключевая особенность титана — аномально низкая теплопроводность (в 4-5 раз ниже, чем у стали). Тепловая энергия, выделяемая при разрушении металла, не отводится отлетающей стружкой, а локализуется на крошечной площади режущей кромки. Кроме того, при нагреве титан химически активен и вступает в реакцию с карбидами инструмента, растворяя резец. Обработка ведется на низких скоростях, специализированными сплавами (группа ВК) с непрерывной подачей охлаждающей жидкости под экстремальным давлением (до 100-150 бар) прямо в зону резания. Это сохраняет структуру титана, предотвращая его окисление и потерю усталостной прочности.
Твердые сплавы (свыше 50 HRC): Закаленную сталь долгое время можно было только шлифовать абразивными кругами. Современная технология твердого точения (Hard Turning) использует резцы из минералокерамики. Инструмент врезается в закаленную деталь на огромной скорости. Из-за трения металл прямо перед режущей кромкой за доли секунды разогревается до пластичного состояния (до 900 градусов) и легко срезается. Эта технология позволяет сначала провести термообработку черновой заготовки (закалить ее в печи), а затем выточить из нее идеально точную деталь. Это полностью исключает риск температурного искривления (поводки) готового изделия.

Базовые элементы кинематики и станкостроения
К этой категории относятся шлицевые и ступенчатые силовые валы, подшипниковые втулки скольжения, соединительные муфты, дистанционные кольца, приводные шкивы и монтажные фланцы для нефтегазовых трубопроводов. Изготавливаются стальные болванки (бланки) для последующего нарезания зубчатых шестерен на зубофрезерных станках. Производится высоконагруженный нестандартный крепеж (силовые шпильки, гайки), способный выдерживать экстремальные давления на разрыв. Идеальная геометрия этих элементов предотвращает люфты, снижает вибрацию в редукторах и исключает преждевременный износ механизмов.
Автомобилестроение и транспортное машиностроение
В механизмах транспорта на первый план выходит сопротивление циклическим усталостным нагрузкам. При производстве рулевых реек осуществляется высокоточное точение шеек под опорные подшипники перед фрезерованием зубчатого сектора. Вытачиваются штоки и тарелки впускных и выпускных клапанов двигателей внутреннего сгорания (ДВС) из жаропрочных хромоникелевых сталей, способных работать в условиях раскаленных выхлопных газов. Особое внимание уделяется тормозным дискам: допуск на торцовое биение рабочих поверхностей здесь не должен превышать 0.02 мм. Если диск выточен с большей погрешностью (имеет микроскопическую "восьмерку"), при торможении на высоких скоростях в рулевой колонке возникнет сильная фрикционная вибрация, а тормозные колодки износятся неравномерно.
Медицинский инжиниринг, диагностика и стоматология
Данная сфера требует микронных допусков и применения биосовместимых сплавов (титан Ti-6Al-4V ELI, хирургические нержавеющие стали). Технология производства базируется на использовании автоматов продольного точения (станков швейцарского типа). В этих станках вращающийся металлический пруток выдвигается прямо через направляющую цангу (люнет) навстречу неподвижным резцам. Это обеспечивает нулевой консольный вылет и позволяет вытачивать длинные, иглоподобные детали без прогиба металла.
На таком оборудовании изготавливаются:
Оптико-механические элементы для сложного диагностического оборудования (оправы фокусирующих линз, микроскопические тубусы, корпуса датчиков).
Высокоточные стоматологические инструменты: оси микромоторов, корпуса турбинных наконечников, хвостовики твердосплавных боров. Геометрия посадочного места инструмента должна быть идеальной, чтобы бор не вибрировал при вращении со скоростью 300 000 оборотов в минуту.
Дентальные и ортопедические импланты. Здесь токарный станок формирует сложнейшую корневую микро-резьбу на титановом стержне. На микроуровне поверхность этой резьбы должна иметь строго заданную шероховатость (микропористость). Любая вибрация станка или затупление резца нарушит эту пористость. От того, насколько точно соблюдены параметры точения поверхности, зависит остеоинтеграция — способность костной ткани прорасти в структуру титана и надежно зафиксировать имплант.

Конструкторская подготовка и реверс-инжиниринг
Обработка осуществляется на основе параметризированных 3D-моделей или чертежей с указанием баз и допусков по системе ГОСТ/ISO. Если документация отсутствует (например, при выходе из строя уникального узла импортного оборудования), применяется процедура реверс-инжиниринга. Физический образец сломанной детали сканируется с помощью оптических лазеров или координатно-измерительных машин (КИМ). Инженеры восстанавливают математическую модель, программно устраняют последствия износа (наращивают стертые грани) и выпускают чертеж для вытачивания абсолютно новой детали с заводскими характеристиками.
Инструментальный контроль (ОТК)
Контроль качества исключает субъективные оценки "на глаз". Соблюдается принцип Аббе, гарантирующий точность измерений. Для проверки линейных размеров применяются микрометры с ценой деления 0.001 мм. Внутренние полости измеряются нутромерами, а гладкость поверхности проверяется профилометрами. Детали, работающие на высоких скоростях вращения, в обязательном порядке тестируются на кругломерах для подтверждения соосности всех цилиндрических ступеней вала. Такой строгий многоступенчатый фильтр гарантирует 100% собираемость сложных узлов на финальных этапах производства.